“Betech Mass Turning (Hoogeveen, Niederlande) ist sehr fortschrittlich im eigenen Produktionskreislauf. “

Guido Kobessen (Journalist Magazin Angebot & Nachfrage) schreibt:

‚Betech Mass Turning (Hoogeveen, Niederlande) ist sehr fortschrittlich im eigenen Produktionskreislauf. In der Vergangenheit wurden mehrere tausend Liter Reinigungsflüssigkeiten verwendet, um alle Produkte zu reinigen. Heute werden nur 300 Liter für die gesamte Jahresproduktion verwendet, da das Unternehmen ein geschlossenes System verwendet. Dies ist nur ein Beispiel. Auch bei der bevorstehenden Erweiterung steht der Kreislaufgedanke im Vordergrund. Betech konzentriert sich seit langem auf Kreislaufproduktion.‘

Ein Teil der Maschinen von Betech Mass Turning ist für die 24/7 Produktion ausgelegt.

‚1994 gründete Wim van de Beld in Hoogeveen eine Firma für automatisierte Drehbearbeitung, niemand hatte je von einem Produktionskreislauf gehört. Auch Wim selbst hatte nie an das Konzept gedacht, aber er arbeitete unwissentlich schon nach dem Prinzip. Es wurde zu dieser Zeit als Effizienzverbesserung bezeichnet. Van de Beld weiß: „Wenn Sie wettbewerbsfähig sein wollen, müssen Sie so effizient wie möglich arbeiten.“

Zunächst wurde der Einsatz von Arbeitskraft verbessert: „Wie ist es möglich, kontinuierlich zu produzieren und trotzdem sehr geringe Allgemeinkosten zu haben?“ Dann folgte der nächste Schritt: „Wie benutzt man das Material effizient? Und Energie und Öl? Und wie reinigst du deine Produkte?“ Mittlerweile ist Betech Mass Turning soweit mit dem Produktionskreislauf, dass sie diesen auch Kunden und Lieferanten präsentiert. “ Wir wollen weitermachen und gehen weiter. Wir sehen, dass es einen sehr starken und positiven Effekt auf unseren Produktionsprozess hat“, sagt Sales & Marketing-Manager Arjan Schuinder. „Handhabung und wo möglich Wiederverwendung von Rohstoffen, Werkzeugen, Energie, Flüssigkeiten und Reinigungsmitteln und andere Dingen, so gut wie möglich, ermöglicht es Betech international wettbewerbsfähig zu sein.“

Wim van de Beld (links) und Arjan Schuinder glauben an die Kreislaufwirtschaft und wollen mit gutem Beispiel vorangehen.

Reinigung in einem geschlossenen System

Der Produktionskreislauf spiegelt sich in der Art und Weise wider, wie Betech Mass Turning seine Produkte reinigt. Das Unternehmen verfügt über ein automatisches Reinigungssystem. In der Vergangenheit wurden Tausende von Litern Reinigungsflüssigkeiten pro Jahr zur Reinigung der Produkte verwendet. Jetzt werden nur noch 300 Liter für die gesamte Jahresproduktion benötigt.

„Es ist ein geschlossenes System“, erklärte Schuinder. Die Flüssigkeit wird eingebracht, reinigt und konserviert die Produkte und kommt als verunreinigte Flüssigkeit zurück. Dann wird sie gefiltert, erhitzt und destilliert, bis die Flüssigkeit so gut wie neu ist, damit sie wiederverwendet werden kann. Dies erzeugt eine beträchtliche Einsparung. „Wir verbrauchen sogar weniger als 10% von dem, was wir vorher brauchten, und gleichzeitig hatten wir auf jeden Fall ca. 200% Wachstum in der Produktion“, sagt Schuinder.

Späne werden zu kleinen Körnchen verarbeitet

All raw material complies with the conflict minerals agreement. Also Betech pays more attention to the waste material. In the past chips were collected in bins and then transported by trucks, since two years all chips are crushed to extremely small particles in an own swarf processing plant. This machine breaks and crushes the small particles which results in much less needed space to store and transport all waste material. The outcome is significant savings and environmental benefits. In addition, the remaining grit is filtered which allows oil and water to be collected separately. The water is drained, the oil returns to the machine and is being re-used. This saves of a whopping 2.500 liters of oil per month. The small chips, separated in several kinds of raw material, go back to the supplier where its partly recycled into new bar- and tube material.

Soziale Verantwortung des Unternehmens geht bei Betech Mass Turning noch weiter. Die Produktionshallen sind alle mit energieeffizienter LED-Beleuchtung ausgestattet. Nächstes Jahr will Betech Mass Turning rund 35% seines eigenen Energieverbrauchs durch die Installation von Solarmodulen auf allen Dächern erzeugen. Dies wird realisiert, sobald die Erweiterung von 4.500 Quadratmetern in neue Produktionshallen realisiert ist. Betech kaufte vor kurzem 6.000 Quadratmeter, um die neuen Hallen zu bauen. Die Erweiterung sei notwendig, so Schuinder. „Wir haben nur Platz für eine zusätzliche Maschine, danach sind die Produktionshallen des Unternehmens voll.‘

Unbemannte Produktion

Van de Beld glaubt an Effizienz und Automatisierung. Sieben Tage die Woche, 24 Stunden am Tag, mit so vielen unbemannten Stunden wie möglich. Die Anwesenheit der Bediener ist begrenzt: Der Arbeitstag beginnt um 07.30 Uhr, um 16.30 Uhr erlischt das Licht. Schichtarbeit ist undenkbar. „Aufgrund unserer Strategie ist es sehr wichtig, dass wir in acht Stunden Arbeit dafür sorgen, dass wir kontinuierlich 24 Stunden produzieren. Auf diese Weise wird so viel manuelle Arbeit wie möglich aus dem Prozess genommen“, erklärt Schuinder.

Diese Späneaufbereitungsanlage bricht und zerkleinert die Späne in kleine Partikel. Dies hat zu erheblichen Einsparungen geführt.

„Wenn Sie die Effizienz steigern wollen, müssen Sie den Bediener fragen, wie er es möglich machen kann, dass er eine zusätzliche Maschine verwaltet. Wenn Sie die sich wiederholende Arbeit durch einen Roboter ersetzen, kann der Bediener sich seiner eigentlichen Arbeit, z.B. Maschineneinrichtung und vor allem Optimierung der Produktion befassen.Es ist ein großer Gewinn, wenn die Zykluszeit von 22 auf 21 Sekunden geht. Eine Sekunde scheint unbedeutend, aber multiplizieren Sie diese Sekunde mit 1 Million Produkte und Sie werden glücklich sein, diese Verbesserung gemacht zu haben. “

Automatisieren Sie so viel wie möglich

Im Jahr 2000 erkannte Betech Mass Turning, dass immer mehr Unternehmen ihre Produktion in einkommensschwache Länder wie China verlagerten. „Es hat uns nicht direkt berührt, aber wir dachten: Wenn das so weitergeht, können wir wegen der niederländischen Arbeitskosten nicht mithalten“, sagt Schuinder. Daher begann Betech Mass Turning mit der Automatisierung dessen, was automatisiert werden konnte. Im Durchschnitt schafft ein Bediener  zwischen 3 und 4 Maschinen. Er / Sie arbeitet acht Stunden, während die Maschinen 24 Stunden laufen. Daraus ergeben sich maximale Arbeitskosten von 20%. Van de Beld will diesen Anteil bis 2025 auf 15% senken. „International sind wir sehr wettbewerbsfähig und wir wollen vorne bleiben.“ Als Beweis erwähnt Schuinder den großen Anteil der Kunden in Osteuropa. „Osteuropa besteht aus Ländern mit niedrigem Einkommen, daher müssen wir sehr wettbewerbsfähig produzieren, um weiterhin liefern zu können. Trotzdem gelingt es uns, im Wettbewerb zu bestehen. „Diese Effizienz in der Beschäftigung geht niemals auf Kosten der Beschäftigten. „Mit Ausnahme des Krisenjahres 2009 wächst Betech jedes Jahr um etwa 10% bis 15%.“

Saubere Produktion

Betech Mass Turning hat sich intensiver mit dem Produktionskreislauf beschäftigt, nachdem Kunden wissen wollten, wie sauber ihre Produkte hergestellt werden. Nachdem alle Prozesse untersucht wurden, zeigte sich, dass Betech bereits auf dem Weg zur Kreislaufproduktion war, sich aber kaum so präsentierte.

Van de Beld war der Meinung, dass sich das ändern müsse, denn gerade wenn Sie Kunden international beliefern, ist es sehr wichtig, dass jeder weiß, wie sauber die Produkte produziert werden.

In Deutschland ist die Kreislaufwirtschaft bereits ein wichtiges Thema und im übrigen Europa wird sie immer wichtiger, erwartet Schuinder. „Innerhalb von 2 bis 5 Jahren wird der Produktionskreislauf viel wichtiger werden. Deshalb sind wir der Konkurrenz weit voraus. „Darüber hinaus entspricht die Geschäftsstrategie der Betech-Gruppe diesem Leitmotiv:“ Durch kontinuierliche Investitionen in innovative Produktionstechniken und Wissensstand will Betech das Vorbild für europäische Produktionsunternehmen sein. “

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