Jan Kloeze (Chefredakteur der Fachzeitschrift Metal & Technology) schreibt:
Smart Industry ist Teil der täglichen Arbeitsroutine für das Massendrehunternehmen Betech Mass Turning in Hoogeveen. Tatsächlich glauben die Eigentümer Wim van de Beld und Arjan Schuinder, dass die Digitalisierung in Kombination mit der Datenanalyse die Antwort auf einen erwarteten zunehmenden Wettbewerb in der Zerspanungsindustrie ist. Betech kann bereits mit Niedriglohnländern konkurrieren. Eine kluge Herangehensweise an den internen Warenverkehr spielt dabei eine Rolle.
Laut Arjan Schuinder zeigte der Maschinencode auf dem Bildschirm eine unverständliche Reihe grüner Zahlen. „Wir haben mehr als ein halbes Jahr gebraucht, um diesen Code wirklich zu verstehen“, sagt er. Bei genauer Betrachtung der Werte erkannten die Ingenieure schließlich Bedeutungen wie Maschinenzähler, Öltemperatur, Werkzeugverschleiß und andere Messdaten. Sobald dies erkannt wurde, konnten die Daten in verständliche Grafiken und handliche Dashboards umgewandelt werden, sodass der Maschinenbediener den Auftragsfortschritt, den Werkzeuglebenszyklus oder etwaige Abweichungen von den eingestellten Toleranzen auf einen Blick sehen kann. „Die Maschinen gehören uns. Wir haben sie gekauft, einschließlich der Software und der Daten, die sie generieren. Die Lieferanten legen diese Daten jedoch nicht offen. Wir mussten das wirklich selbst tun“, sagt Van de Beld.
Betech ließ die Software auch selbst entwickeln, um die gesamte im Unternehmen funktionierende Software intern und teilweise auch extern über einen Enterprise Service Bus (ESB) mit Lieferanten und Kunden auf moderne Weise zu verbinden. „Wir sprechen über die Version 1.0 der Betech Smart Industry Plattform“, erwähnt Van de Beld stolz.
„Natürlich ist es teurer, alles selbst zu machen“, stimmt Schuinder zu. „Und das ist derzeit auch nicht rentabel. Weil wir im Moment nicht alle Maschinen angeschlossen haben und am Anfang des Prozesses stehen, obwohl wir anderthalb Jahre gearbeitet haben und ungefähr den Preis von einer neue Maschine ausgegeben haben. “
Betech glaubt jedoch voll und ganz an diese Entwicklung, die auch als Smart Industry bezeichnet wird. Alles in der Fabrik ist damit verbunden. Soweit möglich wurde automatisiert und robotisiert. Trotzdem arbeiten bei Betech noch etwa hundert Menschen, davon nur die Hälfte in Hoogeveen. Betech produziert mit 95 CNC-Maschinen an drei Produktionsstandorten (17.000 m2) in den Niederlanden, das Produktionsvolumen sind rund 90 Millionen Produkte pro Jahr.
Das Wissen wird bei jedem neuen Produktionslauf ergänzt
Automotive & E-Mobility machen rund 50 Prozent des Umsatzes aus. Betech ist unter anderem auch für den High-Tech-Sektor, den Agrarsektor, den Maschinenbau, die Medizintechnik und die Feinmechanik tätig. Die gesamte Metallbearbeitung erfolgt in Hoogeveen. Die Kunststoffbearbeitung findet in Groningen und das Spritzgießen in Steenwijk statt. Laut Schuinder sind die Lohnnebenkosten für Betech-Produkte vernachlässigbar, was bedeutet, dass das Unternehmen in der Lage ist, mit Niedriglohnländern zu konkurrieren und auf lange Sicht auch das erwartete Preisdumping durch Zulieferer von Zerspanungstechnik zu bewältigen für die Automobilindustrie, vor allem aus Deutschland. „Die deutschen Metallwerke sind seit langem auf die endlose Produktion von Teilen für Diesel- und Benzin-Verbrennungsmotoren eingestellt und versuchen nun, die Wende einzuleiten, die wir bereits vor einigen Jahren begonnen haben“, erklärt Schuinder. „Dabei wird erwartet, dass sie mit einer Preisgestaltung beginnen, nur um Marktanteile zu halten.“
Betech arbeitet auch in Westeuropa noch viel für die traditionelle Automobilindustrie, akquiriert aber seit einigen Jahren nicht mehr aktiv für die Produktion von Verbrennungsmotoren. Stattdessen setzt Betech voll und ganz auf Elektromobilität. „Nicht nur Autos, sondern auch Elektroroller, Fahrräder und natürlich die gesamte Ladeinfrastruktur inklusive der Batterietechnologie, die zur Aufrechterhaltung der Elektromobilität benötigt wird“, sagt Schuinder. Ein krönender Abschluss dieses Kurswechsels ist eine Millionen-Dollar-Bestellung für den neuesten elektrischen Mercedes EQC. Zu diesem Zweck wurde im Werk eine separat hervorgehobene und sorgfältig gesicherte Ecke eingerichtet, die natürlich vollständig automatisiert und robotorgestützt ist.
Die Fabriken sind rund um die Uhr in Betrieb, die Anwesenheit der Menschen ist jedoch auf acht Stunden pro Tag begrenzt. Die Bediener sind letztendlich für die Fertigungsaufträge die auf ihren Maschinen laufen verantwortlich, auch wenn sie nicht da sind. Lieferzeit ist heilig. Der Schwerpunkt liegt daher auf dem Output, wie sie es tun, ist ihr eigenes Geschäft, in dem ihr eigener Beitrag zur Verbesserung sehr geschätzt wird. „Dieses Engagement und die Flexibilität werden durch ein angenehmes Arbeitsumfeld und gute Arbeitsbedingungen belohnt“, sagt Schuinder. Betech möchte seine Mitarbeiter, die eine interne Schulung von mindestens achtzehn Monaten absolviert haben, seit Beginn ihrer Beschäftigung.
Wir haben mehr als ein halbes Jahr gebraucht, um diesen Code wirklich zu verstehen
Diese maximale Automatisierung und individuelle Unabhängigkeit erfordert natürlich eine erstklassige Qualitätssicherung. Deshalb befindet sich das Qualitätszentrum im Zentrum der Fertigung. Wir arbeiten auf Basis statistischer Prozesskontrolle. „Da wir die Daten unserer Maschinen und Prozesse kennen, wissen wir, was wir in Bezug auf Kapazität und Fähigkeiten erwarten können. Darüber hinaus wird dieses Wissen bei jedem neuen Produktionslauf ergänzt. Das System lernt daher ständig. Unsere Qualitätskontrolleure prüfen nach dem Zufallsprinzip, ob Beispielsweise die Toleranzen, Volumenfortschritt und Materialverbrauch mit den Vorgaben übereinstimmen, die sie auf der Grundlage der Datenanalyse getroffen haben.“
Interner Transport ist für eine Produktion rund um die Uhr unerlässlich. Übrigens nicht nur während der unbemannten Zeit, auch wenn die Bediener anwesend sind. Denn je besser der Transport in der Fabrik automatisiert ist, desto effizienter können Sie arbeiten. „Und je weniger fehleranfällig der Prozess wird“, fügt Schuinder hinzu. Aus diesem Grund hat Betech kürzlich begonnen, mit FTF zu arbeiten – automatisch geführten Fahrzeugen in Kombination mit RFID-Chips. „Wir passen das noch an“, räumt Schuinder ein. „Nicht immer stimmt alles. Zum Beispiel haben wir festgestellt, dass die von uns verwendeten FTS-Reifen für den Boden unserer Fabrik zu rutschig waren. Der Lieferant muss jetzt andere Reifen liefern.“ Er erwartet viel davon. In naher Zukunft können die Chips in den Körben die FTF selbst steuern. Positionen und Transportwege sind über die eigene Smart Industry Plattform mit den Bewegungen der Brückenkräne im Lager verbunden. Betech experimentiert derzeit mit diesen neuen Formen des internen Transports und die Menschen werden sofort mit neuen Erkenntnissen konfrontiert. Schuinder: „Unser nächtliches Sicherheitssystem wurde mit Bewegungssensoren ausgestattet und geht sofort in Alarm, wenn ein FTF fährt. Jetzt haben wir ein komplett neues Sicherheitssystem installiert, das dies bewältigen kann.
